中工网记者邹明强通讯员杨凝刘海浪

10月8日，随着第155片60米混凝土箱梁预制完成，由中铁大桥局建造的深中通道智慧梁场完成了全线非通航孔桥全部混凝土箱梁预制工作。

深中通道（深圳至中山）横贯珠江口两岸，是集“桥、岛、隧、水下互通”四位一体的世界级大型跨海集群工程。项目全长约24公里，其中桥梁工程长约17公里，包括主跨1666米的超大跨径海中悬索桥伶仃洋大桥、主跨580米的斜拉桥中山大桥、非通航孔引桥及陆域引桥等。

深中通道1.6公里陆域引桥、全线非通航孔桥箱梁，60米混凝土箱梁共有155榀，其中141榀为20米标准宽梁，14榀为20米-24米的变宽梁，采用单箱双室截面形式，最大梁宽24米，梁高3.5米。此次浇筑的60米混凝土箱梁为标准梁宽，浇筑后重达2800吨。而此前已浇筑的60米变宽梁最大重量达3180吨，相当于2000辆小轿车的重量，梁体顶部面积相当于4个标准篮球场，堪称“世界梁王”。

“智慧梁场”是中铁大桥局在总结原港珠澳大桥项目预制梁场经验基础上，全面推行自动化、智能化、工厂化及装配化的建设理念，应用物联网+、BIM及信息化等技术，实现模板自动化、钢筋部品化及混凝土生产智能化，倾力打造的国内最先进的梁场。该梁场主要包含了混凝土加工、钢筋加工、物资采购、张拉压浆、模板、中控及监控六大智能系统。梁体在这里都是整体制造运输，因此场地呈长条形布置，采用可移动式厂房以应对天气变化，保证在雨天也可以在厂房内进行制造。整个梁场划分为混凝土输送中心、钢筋加工中心、钢筋绑扎中心、箱梁预制区、箱梁存梁区、出海栈桥、试验室及预应力超市等10个主要功能区域，可以说这就是个超大型的“产梁智能超市”。

从材料进场到钢筋加工、模板安装、混凝土拌和及浇注、张拉养护、移运存放等全过程均实现了工厂化、智能化、自动化，原本100多人的厂区如今只需要30多人。在钢筋自动加工中心，6000平方米的厂房内，几乎看不到工人。只有一台钢筋锯切套丝机器人，三条钢筋剪切弯曲生产线10的钢筋一米有多重，一套最先进的加工设备10的钢筋一米有多重，箱梁的“骨骼”便在此应运而生。在钢筋绑扎中心，4条钢筋绑扎生产线的胎架是根据BIM三维模型制作而成，带有钢筋主筋的卡槽，工人只需把钢筋摆放到固定位置，操作简便高效，精度也满足设计要求。

BIM控制中心拥有“一平台三系统”，即智慧梁场管理平台、钢筋自动化加工系统、混凝土智能控制系统、监控监测系统，这些组成了智慧梁场的“大脑”。实现了生产可视化、施工流程标准化、业务管理数字化、机械设备智能化和管理决策智慧化。控制中心兼备了信息收集和指令发布的功能。具体来说，在信息化中心下达相关指令后，现场也就是各个工序的执行点，就能根据接收到的指令自动化排产施工，现场采集到的信息也可以通过无线网络回传到信息化中心，便于“大脑”对大数据进行系统分析，用于指导帮助各系统查漏补缺、优化提升。

“智慧梁场”负责人鲁庆表示：为了在保证质量的情况下按时完成节点目标，整个项目管理团队付出了巨大努力，从前期克服难点攻关智慧梁场建设，到后面的疫情、设计变更、台风等不利影响，均对“关门工期”的顺利实现带来了极大挑战。为此，项目团队坚持“刀刃向内”求突破，通过创建党员先锋岗，划分红旗责任区，充分发挥了党组织的战斗堡垒和党员的先锋模范作用。积极向上的精神风貌、信仰榜样的无穷力量，极大激励和带动了广大干部员工不畏酷暑、不惧风雨，群策群力跑出了深中建设新的加速度。

目前深中通道整体建设已进度过半，中山大桥已经合龙，伶仃洋大桥主缆索股已完成架设，海底沉管隧道E21管节顺利完成水下对接，所有工序均有序高效推进，“海上长龙”如今已雏形初现。中铁大桥局深中通道项目S07合同段项目经理张爱民介绍，截止目前，共计293片海上非通航孔桥箱梁架设已完成了261片，所有混凝土箱梁的预制“收官”，标志着中铁大桥局深中通道项目S07合同段陆域所有主体工序全部完成，将全力冲刺11月底前完成所有非通航孔箱梁架设的节点目标，同时也为深中通道2024年顺利通车奠定坚实的基础。

深中通道项目是世界级的“桥、岛、隧、地下互通”集群工程，是国家“十三五”重大工程和《珠三角规划纲要》确定建设的重大交通基础设施项目，是连接广东自贸区三大片区、沟通珠三角“深莞惠”与“珠中江”两大功能组团的重要交通纽带，是粤东通往粤西乃至大西南的便捷通道。深中通道通车后，从深圳到中山将由以往的2小时缩减为30分钟，两地同步进入“半小时生活交通圈”，对于促进粤港澳大湾区城市群在人文、物流、经济、文化等领域的快速发展及交通的互联互通，加速推动湾区城市群融合发展具有重要的战略意义。

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